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电炉工艺流程ppt
加入时间:2021-01-02 16:52

  电炉工艺流程图 电炉工艺技术操作规程 1、炉子参数 2、开堵眼机、技术规格 外形尺寸(长*宽*高):(4580*2500*1730)mm 机器重量:63765kg 冲击频率:1800r/min 钻杆扭矩:98.1N 钻孔耗气量:8.5m3/min 进给气马达功率:1.84KW 进给速度:10.5m/min 装泥容量:40L 泥缸直径:250mm 气压缸直径:530 mm 活塞行程:770 mm 堵泥推力:125KN 工作压力:0.49-0.69Mpa 3、配料操作 1炉料由铬矿、焦碳、硅石组成,为了提高回收率,可在料批中带少量的回炉渣。原料配比由工程技术人员计算,要求所有各种原料称量准确,每批料中称量的允许误差为±0.5Kg. 2 为使原料混合均匀,按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料。 3各料仓应存满料。 4配料工要密切注意原料变化情况,发现问题及时向配料班长和冶炼班长反映,必要时与值班长、厂长研究处理。 5本班原料消耗数量以及附加料的数量由配料工准确的记录在配料记录上。 6冶炼班长、值班长负责检查配料的准确度,发现问题立刻找有关人员处理。 7变料时填写变料通知单,交配料班长执行,并保存。白班必须经厂长同意,夜班必须通过值班长同意,方可变料。 4、电炉主控室电流工操作 1主控室电流工要严格按规程操作,并按时认线电炉电流按规定负荷使用,保持三相电流、电压平衡。 3电流工在遇煤气报警时应立刻通知电炉维修人员及时检查并处理。 4电炉工要熟知电炉操作规程和煤气操作规程并做好与炉上维护、煤气净化工密切配合,主要针对净化、水封、热电偶、测温、仪表、模拟盘、煤气柜及14.5米平台监测计量设备等,认真进行检查记录,发现异常及时报告处理。 5有关涉及炉内压力调整,关停净化系统水封,开关1#、2#烟囱、回流阀、送风机等净化相关设备的操作,要先检查确认后再操作。 6煤气中含O21.5%或含H212%时,应开放电炉,检查相应设备,查明原因. 7停电或送电应按规定的停送电制度进行操作. 8电炉运行中前期正常出炉时,电极不动,出炉后电流下降,可用电压进行调整.电炉运行中后期,特殊情况下,如出炉期间电极位置偏高二次电流较少时,可适当下降电极,但下降最多不得超过100mm,以防止损坏电极密封及电弧侵蚀炉底. 9遇特殊情况:如电流异常,要先停电,后开放电炉. 5、电炉维护工操作 1电炉维护工要经常检查电极悬挂系统、导电系统、煤气净化、水冷系统、电炉密封等。 2出铁后,维护工维护好上料系统,保证料管不堵不空,防止空烧现象出现。 3通过观察,炉顶料仓与下料管必须处于饱满状态,要经常敲打料管,不能出现悬料现象。 6、电极的压放与维护 1电极工作端长度为1600-2000mm,电极插入料内深度为1500-1900mm,严防跑弧光和空烧。 2三相电极的行程应保持在200-400mm之间。 3每班测一次电极糊高度,并做好记录。 4电极筒内电极糊柱高度控制在大套下沿往上3500-3700mm,冬季控制糊柱略低些,夏季略高些。 5电极应少放勤放,每次压放20mm,每班压放40-120mm。 6电极压放程序:将操作台上的选择按钮打到要压放的电极相,启动压放按钮开始压放,当最下面一排指示灯全部亮后,表明一次压放完成。在正常生产中不许倒抜电极。 7正常进行放电极作业前,应先降低负荷10%,待放完电极10-20分钟后,升到规定负荷。 7、电极故障的处理 1电极下滑、硬断、软断均应开放电炉停电处理,并关闭料管插板。 2发生电极下滑时,应通知检修部门,对相应设备进行检查,并在下一次下放电极时调整好电极下放量。 3电极事故:硬断2米以上,严重漏糊属重大电极事故应停电处理。停电前应按第六章停电操作规定处理。 4发生电极软断应将电极坐死烧结,降负荷送电培烧,保持电极不动,视电极烧结情况逐渐升负荷。烧结良好后,提起该相电极。 5处理完软、硬断电极后,负荷应从规定的10%逐渐升到100%,具体操作由值班长指挥。 8、电极筒的焊接 1焊接前的准备; a)准备好焊接时所需要用的电极筒、手电筒、焊机、钢管等。 b)移开盖电极筒的防尘盖。 c)用空气吹扫一下电极筒内的瓦斯,防止焊接过程中产生的火花与电极筒内的瓦斯燃烧。 2焊接过程 a)焊接时注意三相电极连接触电伤人。 b)把电极筒准确地与前一节电极筒对接,要求前后两节电极筒的立缝要重叠成一直线,上下筋片垂直重叠焊接。 c)调整好电极筒的平面度,以便焊接。 d)调整电极筒的平面度后,再用焊机等距离点焊电极筒,间距为150mm左右。 e)焊接电极筒,焊后进行抛光处理。检查无误后盖好防尘盖。 9、高碳铬铁正常炉况特征: 电极稳定、电流平衡炉料均匀下沉、炉口火焰旺盛、不刺火、不塌料、吃料快、炉前出渣、出铁均衡、炉眼好开好堵。 9、创造正常炉矿条件 1炉料成分合乎要求,粒度搭配合理,渣、铁成分稳定,流动性合适,配料准确,混料均匀,料面饱满,炉眼位置稳定,每炉耗电均衡。 2经常保持合适的电极工作端长度。 3由合理的渣型,一般SiO2 30%左右,MgO 35%左右,Al2O3 18%左右,炉渣熔点控制在1700℃左右。 4采用合理的二次电压:12500KVA电炉140-160V。 5渣中含Cr2O3应小于5.0%。 6经常检查水冷系统、导电系统的运行情况,及时处理隐患。 7电流工严格按要求控制负荷,以保持电流和电压平稳,提高电、热效率。 10、不正常炉矿的处理 1炉渣熔点低 a)特征:渣量大,流动性好,炉墙变薄,炉眼好开不好堵,出炉时电流迅速下降,有时长时间给不上负荷,炉渣含Cr2O3偏高,出铁口跑生料严重,合金含硅低。 b)原因:焦碳变化大,固定碳低,或水分大、或配碳不准,造成炉内缺碳严重或硅石配入量大,致使渣中SiO2含量高。 c)处理方法:增加料批中焦碳配入量,必要时可以在炉口补加适量焦碳。 2炉渣熔点高 a)特征:电极经常处于中上限或电压使用较低,出炉后电流降的少化料慢,渣量小,炉渣流动性差,炉眼缩小,炉墙增厚,炉眼难开、难堵,先出铁后出渣。电极刺火严重,合金硅高,炉内温度升高。 b)原因:焦碳质量变化,或铬矿品位低,或配料不准确,造成炉内焦碳过剩,或硅石量配入少,渣中SiO2含量低。 c)处理方法:在料批中增加硅石或减少焦碳的配入量,必要时加几批无碳料。ca88, 3炉膛积渣多或翻渣 a)特征:电极不稳,电流、电压波动大,由明显的电弧声,炉膛温度高、电极四周粘有大量粘料,炉前特征与炉渣熔点高特征相同。 b)原因:炉渣熔点高,炉渣排不出去,焦碳过剩而又处理不及时所至。 c)处理方法:从料批中减少焦碳配入量。为迅速扭转炉矿,可加几批无焦碳料。 4炉眼跑料 a)特征:炉渣流动性好,出炉量炉口大塌料,从炉眼跑有大量生料。 b)原因:入炉料中粉矿多和熔点控制较低所至。 c)处理方法:如粉矿过多,在炉料中多增块矿;如熔点低,可适当的增加焦碳配入量,并在出炉时及时用铁耙挡料。 5电极死相 a)表现特征:该相电极电流很小(甚至为零),电压很高,另一种情况是该相电流很大,电压小(甚至为零);两者都不作功,不化料。 b)原因:该相电极导电部分绝缘不好接地,料管炉盖某金属构件与电极短接,电极工作端过长所至。 c)处理方法:通过坚持消除漏电隐患,提起电极。 11、炉前操作 1出炉前准备工作 1.1每班接班后,炉前操作工必须准备好足够的堵眼材料、氧气吹氧管,渣耙等,并要检查本班所用的铁水包、铸钢包、卷扬等出炉设备是否正常。 1.2锭模涂活性灰浆,以备下炉使用。 1.3堵眼材料的配制: 耐火粘土经搅拌机混合均匀后使用。 1.4新包或新模使用前,必须进行烘烤,确保干燥。 2出炉 2.1正常情况下,出炉的电量为20000-27000kwh。 2.2如停电时间长或低负荷操作时,出炉时间应按消耗电量而定,一般为35000-42000kwh左右出一炉。 2.3出炉过程中,根据出铁的情况要经常拉钎子确保出铁的顺畅。 12、开堵眼机的使用 1接班后检查: a)开、堵眼机支座是否正常。 b)压缩空气压力必须达到0.49-0.69Mpa(kg/cm2)。 c)油缸内的油是否充满。 d)开眼的枪头与堵炉眼的炮口是否处于一个水平上。 2向堵眼机内充填泥球时,必须先关闭开堵眼机上的压缩空气阀。 3操作开堵眼机时应掌握钻眼深度,防止损坏设备。 4开眼时,开堵眼机正对炉眼位置要固定。 5开眼时,先用开眼机来开,后用氧气来开,以使用氧气的回喷力量将炉眼中的残渣吹出,便于出铁。 6渣铁基本出完后,用氧气吹出铁口及周围的残渣。 7要带流头堵眼,堵眼时一定要堵实,堵后堵眼机要在炉眼部位停留一段时间(2-3分钟)。 8出铁后修补出铁口及出铁口保护部位,保持出铁口与流槽出铁畅通。 13、浇注 1出铁完毕后,铁水需经扒渣浇注,浇注厚度一般不超过100,铁过硬时,不超过70mm。 2炉前吊车浇注时,为防止铁水喷溅,锭模损坏,吊车小车要缓慢移动。 3取样要在中间锭模接近中心部位取样,以防止合金元素偏析。 4合金试样分析:Cr、Si、C、P、S。渣样分析:Cr2O3、MgO、CaO、Al2O3、SiO2等,以便检查产品质量和用于判断炉况。 5水淬时取渣样。 14、精整 1合金应进行破碎,清理,达到标准后入库。 2成品入库后采用标识牌标识。 3抠包铁,应进行精整回收。 4精整后不预缴库的(如粉末、小块、夹渣铁等),按规定回炉。 15、停电操作 1短期停炉(停电时间在48小时以内含48小时)停电操作前,开放1#烟囱的操作,后关闭净化,煤气相关系统。 1.1停电处理 a)停电,应降低负荷50%,遇紧急情况可自行拉闸或按跳闸按钮。 b)一般情况下,停电8小时以内不附加焦碳,8小时以上附加200公斤焦碳。 1.2停电时间较长时,为减轻温度梯度,应关小大套冷却水,提起三相电极30mm左右。具体操作由值班长负责指挥。 2长期停炉(停电时间在48小时以上) 2.1停炉准备工作: a)增加原料中焦碳的配入量确保合金中Si(2.5-3.5)。 b)焦碳粒度为20-35mm左右占80%、10-20mm占20% c)停电时增加原料中回炉铁的配入量(100kg/批)。 d)停电前必须保证三相电极完好,且长度为保护屏下1900-2000mm。 e)电极糊糊柱高度保证为保护屏下沿往上(冬天3500,夏天3700 mm)。 2.2停电处理 操作程序:停电两小时后,每间隔30分钟,活动一下三相电极(坚持先下后上原则),8小时后,可停止活动。电炉冷却水一直保证通水状态,直至炉内温度降至30℃左右为止。 2.3炉内出炉标准 a)停电前要求出最后一炉,并且炉内渣铁要尽可能出净。 b)堵眼时,要求把泥球尽可能堵到炉膛内部。 3停电后设备的维护 3.1长期停电后,电炉煤气净化系统设备检查的除尘去灰、密封,在检查前必须进行N2置换确保内部CO浓度≤50ppm方可作业。 3.2各处法兰要重新密封,同时进行密封实验检查,具体工作由机修主任负责。 4停电后送电 短期停电后,送电制度由值班长负责制定方案。 * 烧结铬矿 1 烧结铬矿2 焦炭 硅石 菱镁石 破碎 破碎 破碎 破碎 破碎 配料仓 配料仓 配料仓 配料仓 配料仓 配 料 炉气送至电厂发电 电炉冶炼 炉渣 水淬 铁水 送至水泥厂生产水泥 浇注 破碎精整 成品 入库 高碳铬铁生产工艺流程示意图 2 个 出铁口数量 13 0.5 M/min 电极升降速度 12 1200 mm 电极行程 11 2650 mm 极心园直径 10 1050 mm 电极直径 9 2300 mm 炉膛深度 8 6020 mm 炉膛直径 7 1400 mm 炉盖高度 6 4600 mm 炉壳高度 5 7800 mm 炉壳直径 4 3 相 相数 3 35 KV 变压器一次侧电压 2 12500 KVA 变压器容量 1 备注 数值 单位 项目名称 序号 *

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