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行业当自省积极求新路 新技术节能减排空间大
加入时间:2021-04-02 11:51

  作为世界电石生产的第一大国,我国电石生产企业的规模参差不齐,据中国电石工业协会统计,2009年全国共计生产电石1524万吨,较2008年增长5.2%。从统计数字来看,2009年电石产量一直呈恢复性增长。

  2007年10月和12月,两批电石行业淘汰落后生产能力企业名单相继出台,共有103家企业被强制关停。《电石行业准入条件(2007年修订)》规定:新建电石装置须达到20万吨以上,且单台电石炉必须为5万吨以上的密闭式电炉;在2010年前,必须淘汰1万吨以下的所有电石生产装置、1万~1.5万吨的内燃式电炉。

  中国电石工业协会秘书长孙伟善表示,规模化、大型化、集约化的行业增长模式将成为未来中国电石工业的必然选择。一方面,国家大力推行节能减排、清洁生产,取消了“两高一资”类行业的优惠电价、执行差别电价政策,并对行业内落后的生产能力坚决地予以淘汰;另一方面,随着新技术、新装备的不断投入和使用,电石行业整体正朝着规模化、大型化、密闭化和自动化的方向发展。

  在日前由中国环保产业协会组织召开的“33000KVA密闭电石炉节能减排系统技术评议会”上,天立环保公司董事长王利品向与会者介绍了这一系统的情况。33000KVA密闭电石炉节能减排及资源循环利用系统通过对密闭电石炉工艺参数进行调整,对电极系统进行了优化设计,提高了电气运行的功率因数,使之与炉料条件相匹配,采用节能短网技术及脱盐水闭式循环水系统,从而实现了节能。

  在技术开发过程中,他们根据密闭电石炉电石生产过程中产生的炉气温度高、粉尘细粘轻、焦油含量高且容易析出,导致系统维护难、运行很不稳定等特点,研发出一种采用耐高温滤管替代布袋作为过滤元件的高温过滤器,高温气体过滤管除尘装置具有非常出色的耐磨性能,产品寿命能达10年之久,是布袋使用寿命的6~7倍,解决了密闭电石炉净化除尘的关键问题。

  经有关部门检测,密闭电石炉气经过高温除尘,减少了向大气直接排放含尘气体,又因为利用了高温尾气烧石灰,节约了能源并减少了二氧化碳气体的排放。经测算,一台33000KVA密闭电石炉及其炉气除尘系统每年可减排粉尘450吨,减排二氧化碳气体3.72万吨,节电2175万度,直接增效2036万元。

  专家组一致认为,这一技术项目在消化吸收国外技术的基础上,自主开发和优化了计算机专家操作系统、节能型短网技术、节能电极技术、高温炉气直接除尘技术、高效密闭水冷却技术等技术,其中一些技术还填补了国内空白,具有创新性和市场应用前景。

  据介绍,这一系统在新疆圣雄能源开发有限公司年产60万吨电石项目上,已经进行了连续6个月的运行。据新疆圣雄能源开发有限公司相关负责人介绍,他们投资建设的60万吨电石项目,同时配套投产60万吨干馏碳,全部采用了天立环保公司的密闭电石炉。这位负责人表示,尽管采用密闭电石炉投入相对较大,但节能减排效果显著。

  据专家介绍,密闭电石炉比内燃炉每生产一吨电石可节电400千瓦时左右,生产成本至少能降低220元。中国电石工业协会副秘书长戎兰狮介绍说,相对于传统内燃炉,密闭式电石炉尾气产生量不足内燃炉的1/10,而且能够全部回收利用,在能源消耗、污染排放、生产成本、自动化程度等方面都具有明显的优势,已被国家确定为今后鼓励发展的炉型。

  孙伟善表示,内燃式电石炉排放的一氧化碳只能放空燃烧,因此生产过程中会排放大量的二氧化碳。密闭式电石炉产生的一氧化碳经净化后,可用于生产蒸汽或气烧石灰窑生产石灰,如果一氧化碳量大,还可以生产甲酸钠或甲醇等化工产品。如果国内的内燃式电石炉(以1000万吨计)全部改造为密闭式电石炉,每年可节约标煤160万吨,同时减少二氧化碳排放680万吨。

 

 

 

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